“双过半”推动会生产汇报材料

2010年受金融危机影响，国际油价暴跌，石油开采量大幅度下降，造成市场对油套管的需求极度缩水，在这种大环境下，09年1至3月份，我公司未争取到一份销售订单，因此生产以清理库存为主，截止到3月末，累计生产套管2630吨。利用在这个生产间歇期，经公司领导研究，生产方面同步进行了以下几项工作：

1、优化生产线，新购置了一台suc8127数控机床替换现在φ508生产线的suc8105车床，与原有的那台suc8127车床配套组成一条φ340生产线，将suc8105独立出来成一条φ508生产线，这样就将公司原来的两条生产线升级为三条线，生产效率更加匹配，增加产能2万吨。

2、改造、保养设备，对2台单钩天车进行了扁担钩改造，既提高了吊装效率，又增强了吊装的安全性，同时节省了吊具；将涂油机的步进梁由轴承改为铜套，增强了步进系统的可靠性和稳定性。对于运行时有异常声音的4号管螺纹加工机组织人员查找原因，经过逐步排查发现固定卡盘的一条螺丝断裂，及时修复避免了大的故障的发生；将水压机油管线的渗油点全部更换密封圈，将气管线漏气的地方重新锁紧，降低了车间因跑、冒、滴、漏造成的浪费；将所有机床的排屑器进行清理并更换了相应的油脂，并定期运转，保证机床不受锈蚀。

3、整理现场，将库区的原料管和成品管重新分类倒放，并将管垛并联，去除了原有的间隙，避免了人在管垛间穿行，管垛不牢钢管伤人的危险；将所有的废接箍分类存放，所有的废管按规格、不合格原因分类打包；为车间各岗位安装了岗位标识，并制作了《生产区示意图》《工艺路线图》；在车间内新建了一处库房，将所有的材料及备品备件倒入车间，方便了以后生产过程中的领料操作；规划了油品区、护丝区、接箍存放区，实现了车间的定点存放，严格按厂“标杆现场”建设的方案快速推进。

4、岗位培训，针对车间操作员工专业经验不足，理论知识欠缺的特点，共组织安全、工艺、质量、设备脱产培训计64课时，利用现有的库存原材料，大规模换岗、轮岗培训操作员工计40余人，实现了每位操作员工至少胜任两个岗位的操作；同时这段时间，生产安排上灵活多样，分别实行了三班三倒，小线一班大线两班倒的方案，效果良好，同时还排出了四班三倒的上班方案，为后期根据不同的任务运行不同的上班模式提前做好了准备，锻炼了人员。

5、制度完善，为加强劳动纪律的管理，完善了《交接班制度》；为更好的管理现有吊具，制订了《吊具管理制度》；为保障计量器具的精度、完整性，制订了《计量器具管理办法》；为调动员工创造的积极性，根据厂文件编写了我公司自己的《职工经济技术创新工程管理办法》；为有效的管理好外务承包工，制订了《外务承包工管理办法》；为建设标杆现场，制订了《油井管公司标杆现场建设方案》、《油井管生产作业现场建设及考核标准》，以上制度和办法都得到了具体的落实，同时以公司领导带头的相关责任人加大检查力度，取得了良好的效果。

随着经济的复苏，石油价格的上涨，我公司的销售状况已见好转，为保证到09年6月时间过半，任务过半，我公司生产方面会加强上述几方面的落实，保证设备正常、人员高效的投入之后的大批量生产。